Tecnologie chimiche, solventi, vernici, collanti, stucchi, primer - Tover, sottofondi, prodotti chimici, prodotti per parquet, applicazione chimica, solventi acqua

VERIFICA DELLE CONDIZIONI DEL SOTTOFONDO
La verifica delle caratteristiche del sottofondo, indispensabile per la buona riuscita della posa, si basa quasi esclusivamente sulla valutazione dell'operatore.
E' indispensabile pertanto attenersi alle seguenti regole.

1. UMIDITA'
I tempi di essiccamento dei sottofondi risultano estremamente variabili e sono condizionati da fattori interni ed esterni come la composizione ed il legante della malta, lo spessore del massetto, le condizioni ambientali e climatiche (umidità, temperatura, ventilazione).
La misura del grado di umidità del sottofondo è facilmente determinabile con l'ausilio di uno strumento denominato igrometro che potrà essere di tipo elettrico o a carburo.
Esistono anche altri metodi empirici che sono però meno affidabili. (metodo del foglio di polietilene e metodo della fenolftaleina).
Esiste una norma la UNI-EDL 288, che indica la modalità di misura dell'umidità nei sottofondi.

IGROMETRI ELETTRICI.   E' il metodo più pratico e sufficientemente sicuro. La misurazione si basa sulla conducibilità elettrica che è influenzata dal contenuto di umidità. Tuttavia tale conducibilità è influenzata anche dai costituenti del sottofondo (leganti idraulici, leganti a base di solfati o magnesiaci, inerti pesanti silicei o calcarei, inerti leggeri come argilla espansa, sughero, polistirolo e soprattutto da reti metalliche di rinforzo).  Porre quindi, molta attenzione nel valutare il contenuto di umidità con questo tipo di strumento in quanto ripetiamo, difficilmente potrà dare indicazioni certe sull'effettivo contenuto d'acqua libera (ricordare che è solo l'umidità presente come acqua libera che potrà essere liberata dal sottofondo).

IGROMETRO A CARBURO.   Anche se non semplice da usare è molto affidabile; si basa sulla reazione del carburo di calcio con l'acqua. Da questa reazione si sviluppa acetilene.
La pressione di questo gas viene misurata con un apposito strumento da cui si risale al contenuto effettivo dell'acqua libera presente nel sottofondo (umidità).

N.B. Si parla di acqua libera e non di acqua totale, che è la somma dell'acqua libera e dell'acqua legata chimicamente ai vari componenti; quest'ultima non è assolutamente dannosa per i sottofondi perché, in condizioni di esercizio non può essere liberata e quindi non serve tenerne conto.

I valori massimi di umidità accettabili sono: Percentuali in peso*

(*)Valori da rilevare su un massetto cementizio con peso di volume di 2000 kg/m3 e spessore 5 cm.; per massetti con peso e spessore diversi richiedere la tabella dei valori limite di accettabilità.

I valori strumentali corrispondenti a queste percentuali sono i seguenti:

E' indispensabile basarsi esclusivamente sulle misure effettuate e non procedere alla posa qualora risultassero valori superiori a quelli sopra indicati.
CONTENUTI SUPERIORI ESPONGONO AL RISCHIO DI SCOLLAMENTI  O RIGONFIAMENTI DEL PAVIMENTO.
Ricordiamo inoltre che la presenza di infiltrazioni, materiali igroscopici di alleggerimento (vermiculite, argilla espansa, pomice, ecc.) e la condensa di umidità superficiale possono modificare le condizioni di un massetto giudicato, in precedenza, idoneo.

2. CONTINUITA' 
La superficie dei massetti può presentare cavillature di ritiro senza che questo comporti insuccessi nella posa, a patto che le stesse non progrediscano nel tempo. Le modalità di risanamento di crepe e fessure significative sono:

3. COMPATTEZZA
La compattezza e la durezza di una superficie si verifica incidendola con un utensile acuminato e percuotendo con un martello o analogo strumento. Il supporto dovrà resistere all'azione meccanica senza sgretolarsi  ne formare polvere.
In ogni caso bisogna eliminare qualsiasi parte che suoni a vuoto.
Se le caratteristiche del sottofondo non risultassero soddisfacenti consultare le schede tecniche dei vari primer (PRIMER TS, ADEBLOK T19, ADEBLOK T20, TOVERFIX, ecc.)

4. PERMEABILITA'
I supporti in cemento devono essere normalmente assorbenti onde evitare l'asciugamento prematuro delle colle limitandone così il tempo aperto. Controllare con cura ed in caso di dubbio procedere ad una prova sperimentale: bagnare leggermente il supporto con acqua.
Se l'acqua viene assorbita in meno di un minuto il supporto è da considerarsi eccessivamente poroso. In questo caso prima dell'incollaggio procedere ad un trattamento con un primer adeguato.
PRIMER C1 prima di collanti vinilici (TOVCOL TP1L, TOVCOL TP3R);
TOVERFIX (dil. 1: 1) o ADEBLOK T19 o T20 prima di collanti reattivi (TOVCOL TP2C , TOVCOL PU 2C, TOVCOL LIGHT o TOVCOL PU-F1).
Per quest'ultimo caso la scelta di collanti reattivi si rende necessaria perché le superfici trattate con i sistemi poliuretanici ed epossidici presentano una impermeabilità tale da impedire la penetrazione di alcuni collanti (per es. vinilici), con conseguente possibile distacco del successivo rivestimento.

5. PLANARITA' - LIVELLO
Il sottofondo deve presentare un'uniformità di livello con il piano dei locali adiacenti ed essere privo di avvallamenti. In caso contrario occorre apportare o rimuovere adeguati spessori di livellante o sottofondo. La superficie deve inoltre presentare un grado di finitura adeguato alle caratteristiche del rivestimento da applicare. Sono ammissibili tolleranze fuori piano di 5 mm. con la riga da 2 m. e di 2 mm. con la riga da 20 cm.
Un'irregolarità eccessiva comporterà un consumo di collante superiore e di conseguenza costi maggiori, tempi di essiccazione lunghi, rischio di cattivo incollaggio. Se necessario consigliamo di rasare e levigare massetti con ROCKFLOOR F10 rispettando gli spessori minimi e massimi indicati.

6. PULIZIA
Grande attenzione va rivolta alle condizioni di pulizia del sottofondo. Residui e strati incoerenti di malte e materiali da costruzione, pitture, grasso, untuosità, precedenti rivestimenti ed i loro collanti vanno completamente rimossi.
Sconsigliamo di posare su residui di vecchi collanti senza averne accertata la natura; in ogni caso consigliamo una prova per verificare la compatibilità dei prodotti (v. pav. preesistenti).

7. FINITURA
Il grado di finitura della superficie deve essere in funzione del tipo di pavimento da posare. Nel caso dei pavimenti in legno il piano di posa dovrà essere fratazzato.  Non sono quindi consigliabili né piani eccessivamente ruvidi e irregolari, e nemmeno piani eccessivamente lisci, che non presentano l’adeguata porosità necessaria per ricevere l’azione adesivante dei collanti per parquet.
Qualora il piano di posa non presenti dette caratteristiche consultare le schede tecniche dei nostri primer e il Prontuario per il Ripristino dei Sottofondi.

POSA SU MASSETTO A BASE DI ANIDRITE / POSA SU PAVIMENTI  PREESISTENTI / POSA SU MASSETTO RISCALDANTE

1. POSA SU MASSETTO A BASE DI ANIDRITE
Purché legno e massetto siano in corrette condizioni ambientali tutti i tipi di legno possono essere posati su sottofondi di questo genere.
Devono comunque essere sempre verificate alcune altre condizioni quali: un'idonea barriera vapore sotto il massetto stesso e che lo stesso non contenga una umidità superiore allo 0,5% in peso.
Su sottofondi di questo genere è comunque sconsigliato anzi vietato effettuare rasature con livellanti cementizi e usare primer e collanti contenenti acqua.
N.B. Attualmente sono disponibili sul mercato speciali cementi a rapida presa idraulica, in grado di combinare chimicamente l'acqua d'impasto. Si ottengono così malte cementizie che essiccano completamene in circa 72 ore o in pochi giorni.
L'unica precauzione è rappresentata dal minimo utilizzo di acqua d'impasto (la percentuale di questa non deve mai superare i dosaggi previsti e raccomandati dai produttori).
Per l'incollaggio su questo tipo di massetto a rapida essiccazione si consiglia un adesivo reattivo quali i nostri  TOVCOL TP 2C, TOVCOL LIGHT o TOVCOL PU-F1.

2. POSA SU PAVIMENTI  PREESISTENTI
Nel caso di sovrapposizione su vecchi pavimenti in ceramica, marmo o pietra, eliminare meccanicamente ogni traccia di sporcizia lavando se necessario, con una soluzione al 10% di soda caustica.
In presenza di superfici vetrose sarà opportuno adoperare un promotore d’adesione tipo il nostro P.EP.P. Nel caso di vecchi pavimenti in vinilico, moquette, gomma, ecc. rimuovere il vecchio rivestimento ed eliminare meccanicamente tutto il collante possibile. Su eventuali residui, anche di catrame, applicare una mano di primer TOVERFIX O ADEBLOK T22.
Crediamo opportuno segnalare in questo capitolo che anche il legno dovrà soddisfare alcuni importanti requisiti per il conseguimento di un lavoro ottimale. In modo particolare segnaliamo il giusto grado igrometrico che a nostro giudizio dovrà essere compreso tra 8 e 10%.
Per altre e più dettagliate informazioni rimandiamo alle schede tecniche specifiche.

3. POSA SU MASSETTO RISCALDANTE
Tutti i tipi di legno si sono dimostrati idonei per una posa di questo genere. Ovviamente i valori di isolamento termico saranno variabili proporzionalmente allo spessore del parquet posato.
Sempre in relazione a questo sarà scelto anche il tipo di collante che potrà essere di tipo vinilico
TOVCOL TP 3RF  (es. lamparquet) o reattivo, come il TOVCOL  TP 2C o TOVCOL PU-F1 per listoncini da 10 a 14 mm. prefinito.
Prima della posa accertarsi che sulla struttura portante sia stato predisposto:

Procedimento di posa:
Anche su questa tipologia di massetti è necessario che i valori di umidità residua rilevati rientrino nei parametri visti in precedenza.  Per rientrare in questi parametri è necessario, dopo una sufficiente stagionatura, provvedere al riscaldamento del massetto, per almeno 2 - 3 settimane, con una temperatura del fluido riscaldante di circa 35 °C. Il riscaldamento deve essere spento 2 - 3 giorni prima della posa. Dopo la posa, può essere messo in funzione aumentando gradatamente di circa 3 - 5 °C al giorno fino a portarlo alle condizioni di esercizio. Prima della posa l'umidità del massetto deve essere sempre verificata anche in profondità. Normalmente per massetti riscaldanti non è ammessa l'esecuzione di rasature, consolidamenti o impermeabilizzazioni superficiali. Solo nel caso di limitate irregolarità è ammesso l'intervento per sistemazioni, utilizzando prodotti idonei alle condizioni di esercizio. E' consigliabile l'applicazione di un idoneo appretto (Primer) per migliorare l'adesione degli adesivi usati.

  

VERNICI E FINITURE

Per una perfetta riuscita della verniciatura all’acqua o al solvente è opportuno seguire alcuni accorgimenti, quali:

Leggere sempre attentamente la documentazione tecnica relativa ai prodotti impiegati.
La scheda tecnica, il profilo di sicurezza e le etichette contengono informazioni importanti, non si tratta di carta inutile!

Rispettare il corretto rapporto d'impiego per i prodotti bicomponenti.
Variare arbitrariamente il rapporto può portare a risultati imprevisti, in ogni caso peggiora le caratteristiche di resistenza chimica e meccanica delle vernici e spesso cambia l’aspetto estetico. Evitare pertanto soprattutto nel periodo estivo, di catalizzare il prodotto bicomponente eccedendo con la parte A, condizione che notoriamente rallenta la velocità d'essiccazione, ma che compromette indubbiamente il risultato sotto il profilo della resistenza meccanica.

Acclimatare la vernice prima dell’uso.
In inverno bisogna fare attenzione che la vernice non sia troppo fredda, dovrebbe avere una temperatura di almeno 10°C, meglio se superiore. Attenzione le vernici all’acqua gelano!

Una vernice all’acqua congelata è quasi sempre irrecuperabile, anche se dopo il riscaldamento ritorna liquida, perde gran parte delle caratteristiche originali. I risultati sono imprevedibili!

Per riscaldare una vernice fredda non sono sufficienti pochi minuti vicino al calorifero! Per innalzare la temperatura di tutta la confezione possono essere necessarie diverse ore. Una vernice troppo fredda avrà quasi sicuramente dei problemi di distensione, in particolare per le vernici all’acqua, con conseguenti difetti quali: bollicine – sormonti – rullate, in particolare per i prodotti al solvente. Anche temperature elevate possono creare gli stessi problemi. L’alta temperatura accelera il processo di evaporazione rendendo difficoltoso ottenimento di una superficie esente da difetti. Consigliamo in questo caso particolare di verniciare nelle prime ore del mattino (almeno l’ultima mano), o scegliere comunque periodi del giorno più favorevoli. Per alcuni prodotti a solvente sono disponibili le versioni “ritardate”; esiste il Diluente Ritardante che può aiutare a risolvere il problema; purtroppo per le vernici all’acqua non è possibile fare altrettanto; il solvente principale è l’acqua, la cui velocità d'evaporazione non può essere modificata.

Fare attenzione alle condizioni ambientali.
L’umidità presente nell’aria influisce sul risultato della verniciatura, con effetti diversi secondo il tipo di vernice utilizzata. In giornate molto umide l’essiccazione delle vernici all’acqua è rallentata mentre le vernici poliuretaniche monocomponenti presentano un'essiccazione più rapida, in giornate particolarmente secche la situazione s'inverte. La conseguenza è che il verniciatore deve adeguare i tempi di lavoro alle condizioni ambientali, in particolare i tempi di carteggiatura potrebbero risultare più lunghi. Un’elevata umidità dell’aria può portare inoltre a differenti opacità delle verniciature, di ciò deve tenere conto quando si verniciano locali adiacenti in giornate diverse. Riassumendo possiamo dire che le condizioni ideali per la verniciatura sono le seguenti: temperatura compresa tra 16 e 22°C, umidità relativa compresa tra 50 e 60%. Temperature e percentuali d’umidità diverse possono dare dei risultati diversi da quelli ideali, ovviamente maggiore è lo scostamento, maggiore sarà la diversità dei risultati.

Temperature d'applicazione.
Non applicare a temperature inferiori a 10°C, potrebbero verificarsi fenomeni di velatura.

Temperatura del prodotto.
Conservare i prodotti a temperature comprese tra 10 e 30°C. Temperature inferiori ne aumentano sensibilmente la viscosità, causa di una cattiva distensione e conseguente formazione di puntinatura (soprattutto usando prodotti particolarmente densi). Temperature superiori influiranno negativamente sulla velocità d'evaporazione dei solventi con conseguente difetti di sormonti, striature, puntinature, ecc.

Stucco che cala.
Non mescolare eccessiva quantità di polvere di legno con la resina.

- Uno stucco troppo pastoso potrebbe non penetrare bene in profondità nella fuga, la carenza di resina, inoltre limiterà di molto l’aggrappaggio.

- Con l’applicazione del fondo, lo stucco si ridiscioglie andando ad occupare gli spazi vuoti, la conseguenza sarà un evidenziamento delle fughe tra i listelli del parquet, con la conseguente impressione di colatura della vernice, dopo l’applicazione della stessa, all’interno di dette fughe. Si consiglia pertanto di impastare la polvere di legno in modo da ottenere un prodotto non molto pastoso e scorrevole a sufficienza.

Evitare gli eccessi di vernice.
Una mano di vernice in più può rovinare un pavimento, si possono formare puntinature, differenze d'opacità, scarsa distensione ed altri inconvenienti. Anche se il lavoro risulta esteticamente accettabile, un eccesso di vernice può pregiudicare il completo rilascio del solvente dagli strati sottostanti dando origine ad una pellicola non completamente indurita, di conseguenza più debole e con una durata inferiore al normale.

Rispettare scrupolosamente i tempi di sovraverniciatura.
Una sovraverniciatura affrettata può causare il raggrinzimento delle mani sottostanti, una sovraverniciatura protratta nel tempo potrà causare dei distacchi (spellamento) qualora non si sia provveduto ad una carteggiatura accurata di tutta la superficie (il pavimento deve risultare completamente opacizzato dalla carta abrasiva).

L’indurimento completo della vernice avviene dopo alcuni giorni.
In generale dopo 24 ore il pedonabile, pur non raggiungendo il suo completo indurimento, le resistenze chimiche e meccaniche della vernice sono ancora ridotte. La completa essiccazione e reticolazione avviene in un tempo che potrà variare in estate, tra le 48 ore per una vernice all’acqua monocomponente e tra i 15 – 20 giorni per una vernice a solvente in inverno.

Durante questo periodo il pavimento deve essere trattato con cura, evitando nel modo più assoluto l’uso di detergenti e prodotti per la pulizia, particolarmente aggressivi. Evitare altresì di stendere tappeti o altre coperture.

Usare sempre i diluenti consigliati.
Diluenti non adatti possono creare gravi problemi, ad esempio l’aggiunta del 10% di diluente nitro ad una vernice poliuretanica bicomponente rende inattivo il 50% dell’induritore. Non usare assolutamente il solvente di lavaggio per la diluizione.

Prereazione delle vernici.
Dopo la miscelazione delle vernici bicomponenti, sia all’acqua che a solvente, sarà opportuno attendere 20 – 30 minuti prima dell’applicazione per permettere ai componenti della vernice di amalgamarsi ed ottenere quindi una verniciatura più uniforme.

Tempo di utilizzo (pot-life)
E’ il tempo utile di utilizzo di un fondo o di una vernice bicomponente. Oltre i prodotti assumeranno un aspetto da prima altamente viscoso e pertanto non più utilizzabili, fino ad un indurimento completo.

Monocomponente (Igroindurente).
Utilizzando prodotti di questo genere evitare il recupero del prodotto già versato nella vaschetta, e non utilizzato per la verniciatura; al limite filtrare lo stesso prima del recupero.

Evitare di usare materiali conservati a magazzino per lunghi periodi, soprattutto confezioni utilizzate in precedenza. Tali indicazioni sono da osservarsi scrupolosamente per prodotti satinati od opachi.

Evitare le correnti d’aria.
Oltre a trasportare polvere determinano un’essiccazione superficiale troppo rapida, il solvente viene trattenuto negli strati più profondi causando puntinature ed un indebolimento della vernice. Correnti d’aria possono essere anche provocate, nel periodo invernale, dall’impianto di riscaldamento con conseguenze analoghe a quelle appena descritte, si consiglia pertanto di spegnere l’impianto almeno mezz’ora prima della verniciatura. Questa precauzione è indispensabile soprattutto in presenza di un riscaldamento a pavimento, il film ottenuto si presenterebbe certamente bucciato.

Alla puntinatura si potrebbero aggiungere altri inconvenienti quali sormonti e rullate, particolarmente evidenti applicando prodotti satinati.

Attenzione ai raggi solari che entrano dalle finestre.
Anche questi possono causare una essiccazione superficiale troppo rapida con conseguenze analoghe a quanto descritto in precedenza, puntinatura, rullate, ecc. Consigliamo in questi casi di schermare i vetri con fogli di giornale. Ciò permetterà di ridurre notevolmente l’irradiamento solare, consentendo allo stesso tempo di illuminare l’area interessata, con luce naturale. Attenzione ad eventuali sostanze oleose presenti nell’ambiente.

Come noto tracce di siliconi possono causare difetti di verniciatura (schivature). Gli stessi difetti possono essere causati da residui di precedenti trattamenti con oli o cere, penetrati in profondità o tra le tavolette e non asportati completamente dalla levigatura.

Per rimediare consigliamo l’uso dell’apposito additivo: TV1 ANTISILICONE. Se possibile finire la verniciatura lungo la venatura del legno. Quando si incrociano le passate con il rullo o il pennello si dovrebbe, se la geometria di posa lo consente, finire lungo la venatura del legno in modo da rendere meno evidenti eventuali sormontature di vernice. Sarà molto importante ancora evitare di ripassare sulla vernice stesa in precedenza anche se apparentemente ancora bagnata.

Utilizzare sempre attrezzature pulite.
Un rullo sporco darà sempre delle pessime verniciature. Pulire gli attrezzi subito dopo l’uso! Utilizzare gli speciali solventi di lavaggio. Una cura particolare deve essere posta per la pulizia degli attrezzi utilizzati con vernici all’acqua; vanno lavati subito dopo l’uso con acqua (o meglio con acqua e sapone) e risciacquati abbondantemente fino ad eliminare ogni traccia di vernice. Conservare gli attrezzi immersi in acqua senza una precedente accurata pulizia, sarà perfettamente inutile! La vernice indurirà in ogni caso.

Tracciatura e verniciatura Dovendo realizzare la verniciatura di un pavimento in legno posizionato in una palestra, in cui è anche richiesta la tracciatura dei perimetri di gioco, la sequenza del lavoro dovrà essere la seguente:
1) MANO DI FONDO O VERNICE LUCIDA DILUITA 20%
Eventuale carteggiatura. 2) DELIMITAZIONE DI EVENTUALI AREE DI GIOCO E TRACCIATURA
La tracciatura va’ eseguita con i tradizionali sistemi (spago, matita, stampi, ecc…). Riparare i contorni con lo scotch da carrozziere.
Applicare la vernice colorata nelle aree contornate. Ad essiccazione avvenuta, carteggiare con carta abrasiva a grana fine. Liberare i contorni dallo scotch.
3) FINITURA
Completare il ciclo di verniciatura con la vernice trasparente di finitura.

Negli ultimi anni la Tover ha investito molto nella ricerca di nuovi materiali per la produzione di vernici all’acqua. I risultati sono stati notevoli e l’impegno per ottenere ulteriori miglioramenti è ancora alto.
A differenza dei prodotti al solvente, che vantano una tecnologia ormai consolidata da anni e che tutti conoscono, le vernici all’acqua sono prodotti relativamente nuovi, per i quali, almeno per quanto ci riguarda, sono stati raggiunti traguardi d’affidabilità di tutto rispetto.
Le vernici all’acqua sono certamente da prendere nella dovuta considerazione dal punto di vista della salute degli utilizzatori in quanto contengono mediamente 4 - 6% di solvente (più correttamente chiamato cosolvente) rispetto a 60 - 70% delle vernici a solvente. Inoltre il prodotto, non essendo infiammabile, limita i rischi collaterali che l’applicatore può incontrare nello svolgimento del proprio lavoro.
La spinta decisiva verso il sempre più consistente utilizzo dei prodotti all’acqua deriva però dalla politica internazionale in merito all’inquinamento atmosferico, intrapresa in seguito al protocollo di Kyoto. Nello specifico già nel 2004 ha fatto la sua comparsa una Direttiva Europea (nr.42/2004/CE) con lo scopo di limitare il contenuto di COV * in alcune categorie di prodotti vernicianti. Tale Direttiva è stata recepita dall’Italia nel marzo 2006 mediante il Decreto Legislativo nr.161.
A partire dal 1 gennaio 2007 i limiti che sono stati prefissati entrano in vigore, con la conseguente scomparsa di numerosi prodotti vernicianti a solvente (tra cui i fondi bicomponenti e le vernici bicomponenti opache e semilucide) che con questi bassi tenori di solvente non possono più essere formulati. Non solo, dal 2010 i limiti diventeranno più restrittivi! Poco importa però, perché per quella data tutti i professionisti del settore saranno ormai già abituati ad utilizzare analoghi prodotti a base acqua di pari qualità e che non faranno sicuramente rimpiangere un passato pieno di odori nocivi!
Allo stato attuale il valore qualitativo dei prodotti all’acqua, in particolare delle vernici, è già ad un ottimo livello. Con un minimo di accortezza, e con un po’ di pratica, la tecnologia dei prodotti ora a disposizione permette di realizzare lavori eccellenti con una serie ulteriore di vantaggi sia in termini di tempo che in termini di salute!
Qui di seguito forniamo una sintetica e semplificata panoramica su quali sono i meccanismi chimici che stanno dietro ai sistemi a base acqua.

Vernici all’acqua monocomponenti: come sono formulate?
Le vernici all’acqua monocomponenti, tra i cui precursori c’é la nostra IDROLAK TP 90, sono costituite da un’emulsione acquosa nella quale la resina si trova dispersa in soluzione sottoforma di piccolissime particelle solide.
Dopo l’applicazione, l’acqua contenuta nella vernice evapora e le particelle di resina si avvicinano sempre più tra di loro. Oltre all’acqua la vernice contiene anche una piccola quantità di solventi che servono a rammollire le particelle di resina permettendo così la loro saldatura fino a formare, dopo essiccazione, un film di vernice di tipo termoplastico.
La IDROLAK TP90 nel corso degli anni non ha mai smesso di migliorarsi e ad essa si è poi affiancata la IDROLAK TP 100. Quest’ultima è di nuova concezione, infatti a differenza di altre, sfrutta una tecnologia più avanzata che prevede anche l’impiego di resine costituite da una parte oleosa; ciò permette di avviare, in fase di essiccazione, un particolare processo di reticolazione che consente la formazione di un polimero solido in grado di conferire al film proprietà chimico-fisiche di tutto rilievo.

Come funzionano le vernici a solvente
Nelle vernici a solvente le resine si trovano disciolte nei vari solventi e per formare un film devono per forza reagire in qualche modo. Ad esempio nel caso delle vernici poliuretaniche bicomponenti le resine disciolte nel solvente, dopo la miscelazione dei due componenti, reagiscono tra loro per formare un nuovo polimero solido.
Dopo quest’ultima precisazione prendiamo in considerazione la tipologia più importante di vernice all’acqua: le bicomponenti

Vernici all’acqua poliuretaniche a due componenti
IDROLAK RL 97 e IDROLAK RL 202 riuniscono le due situazioni illustrate in precedenza. Per questi prodotti, infatti dopo l’evaporazione dell’acqua, la saldatura delle particelle di resina avviene come nelle vernici all’acqua tradizionali, ma il processo di indurimento non si ferma qui, i due componenti reagiscono tra loro dando origine, dopo qualche giorno, ad un film costituito da un polimero completamente diverso da quello di partenza.
Detto in altre parole: mentre nel caso delle vernici tradizionali il film ottenuto, dopo essiccazione è costituito da tante particelle incollate tra loro, in questo caso lo stesso è composto da un corpo unico, così come avviene con le vernici poliuretaniche al solvente.
E’ altresì ovvio che i prodotti così diversi nelle loro composizioni diano origine a vernici con caratteristiche diverse.

Resistenza all’abrasione (ovvero durata della verniciatura)
Le nostre attuali vernici all’acqua per parquet hanno valori di resistenza all’abrasione pari e in alcuni casi superiori alle vernici poliuretaniche al solvente, tuttavia in alcuni casi molte vernici all’acqua monocomponenti durano di meno. Questo è dovuto essenzialmente per due motivi: il residuo secco inferiore e la termoplasticitá.
Infatti il residuo secco di una vernice al solvente oscilla tra il 35 e il 45%, quello di una vernice all’acqua monocomponente intorno al 30%. Pertanto risulta evidente che, a parità di prodotto liquido applicato, lo spessore di una vernice all’acqua è inferiore.
La termoplasticità, invece, riduce la durata in quanto durante il normale calpestio del pavimento si producono degli sfregamenti che, generando calore, rammolliscono localmente la vernice tanto da indebolirla e causarne così un degrado più rapido. La manifestazione più evidente di questo fenomeno è riscontrabile nelle sgommature lasciate sul pavimento in modo particolare dai tacchi neri di talune calzature.
Le nostre vernici IDROLAK RL 97 - IDROLAK RL 202 e IDROLAK TP 100 risolvono entrambe questo tipo di inconvenienti; infatti possiedono un residuo del secco non inferiore al 36%c.a. simile a quello visto in precedenza per le vernici poliuretaniche al solvente.
Inoltre non sono termoplastiche e quindi non soggette all’effetto sgommatura.
Evidente, pertanto, attenderci da questi prodotti dei risultati in tutto paragonabili a quelli delle tradizionali vernici al solvente fin qui adoperate.

Resistenza agli agenti chimici
Le vernici all’acqua possiedono una buona resistenza ai prodotti normalmente utilizzati per la pulizia della casa, fanno eccezione l’alcool etilico e le sostanze fortemente basiche come ad esempio l’ammoniaca. Premesso che l’esposizione prolungata a queste sostanze danneggia anche le più resistenti vernici poliuretaniche a solvente, bisogna ammettere che questo sia il punto debole delle vernici all’acqua e, in particolare, di quelle monocomponenti. Queste, infatti, sono seriamente danneggiate da esposizioni, anche brevi, ad alcool etilico ed ammoniaca, che vengono a volte erroneamente consigliati per la pulizia del parquet. Cogliamo l’occasione per sconsigliare vivamente l’uso di tali prodotti qualunque sia la vernice utilizzata. Tuttavia, pur ribadendo quanto espresso, confermiamo che le vernici all’acqua IDROLAK RL 97 ed IDROLAK RL 202 raggiungono valori vicini a quelli delle vernici poliuretaniche tradizionali.

Aspetto estetico del pavimento
Esteticamente le verniciature all’acqua si differenziano da quelle al solvente per il colore e il grado di lucentezza. Le vernici all’acqua mantengono inalterato o quasi il colore naturale del legno, le vernici al solvente invece, come risaputo, lo scuriscono.
Bisognerà pertanto che il posatore faccia sempre presente al proprio cliente quello che sarà l’aspetto finale della verniciatura, per evitare eventuali contestazioni da parte di quei clienti che, per percezione personale, potrebbero considerare negativo un effetto cromatico di questo genere .
Tuttavia prodotti come IDROLAK TP 100 (monocomponente) e IDROLAK RL 202 (bicomponente) si sono rivelati migliorativi sotto questo profilo, l’effetto cromatico infatti si avvicina a quello dei prodotti al solvente.

I fondi all’acqua
Per quanto espresso in precedenza, un aiuto in tal senso può essere ricercato nell’utilizzo di fondi tipo: IDROFONDO H20 o IDROFONDO AC o l’eccellente fondo bicomponente MITO.
L’IDROFONDO H20, emulsione acquosa a pH leggermente acido si caratterizza proprio per il fatto di non alterare il colore naturale del legno. L’IDROFONDO AC, emulsione acquosa di particolari resine a pH leggermente alcalino, al contrario del precedente altera il colore naturale del legno ossidandolo leggermente.
Il MITO è invece un fondo isolante bicomponente all’acqua caratterizzato da un eccellente potere coprente e livellante, sovraverniciabile anche al solvente.
Oltre alle considerazioni in merito alla tonalizzazione, i fondi all’acqua contribuiscono soprattutto a ridurre il costo complessivo del trattamento di verniciatura.
Al fine di ottenere il miglior risultato possibile utilizzando il fondo nel processo di verniciatura, consigliamo di carteggiarlo prima di procedere, in particolare quando trattasi di rovere, al fine di ottenere una superficie perfettamente liscia.

Gli stucchi all’acqua
Un insieme di prodotti per la posa e la finitura di un parquet non può non prevedere l’utilizzo di uno stucco adeguato. La Tover ne ha realizzati due:
IDROSTUCCO RS/30 è una miscela acquosa di particolari resine alla quale aggiungere la polvere di legno al momento dell’utilizzo.
PRONTO STUCCO RS/40 prodotto pastoso di particolari resine in soluzione acquosa pronto all’uso in diverse tinte legno.

La manutenzione
Per la manutenzione delle vernici all’acqua (come per quelle al solvente) devono essere assolutamente evitati detergenti aggressivi che potrebbero danneggiare il film o quanto meno comprometterne l’aspetto estetico.
Per la manutenzione ordinaria consigliamo quindi di utilizzare esclusivamente un panno inumidito con acqua addittivata con PULITO PARQUET, detergente neutro appositamente studiato per questo impiego, o in alternativa, con SANIPARQUET, detergente sanizzante.
Per la manutenzione straordinaria invece, consigliamo di utilizzare il nostro POLISH LUX, emulsione acquosa di particolari cere e oli essenziali, il cui utilizzo permette di ravvivare l’aspetto della verniciatura e ottimizzarne la protezione.

In conclusione
L’inevitabile evoluzione verso i prodotti di finitura all’acqua porta con sé numerosi vantaggi non immediatamente percepibili. I costi di tali prodotti, che oggi appaiono elevati, sono conseguenza di una raggiunta tecnologia che riesce a dare sufficienti garanzie di realizzare lavori ben fatti e di sicuro gradimento, in minor tempo e con un minore impatto sia sull’ambiente sia sulla vostra salute.
La Tover come sempre continuerà ad investire in questo senso realizzando sistemi a basso o nullo contenuto di COV, ampliando oltremodo la già vasta e completa gamma di prodotti all’acqua per la posa e la finitura del parquet e non solo.